??真实案例启示??：
浙江某五金配件厂王老板，去年因为盲目跟风JIT生产，差点搞垮工厂。200平的仓库清空后，生产线却因螺丝规格错误停工7天，损失超15万。而隔壁机械厂老李用对方法，半年内原料周转率提升3倍，省下仓储费28.6万。为什么同样的管理方法，结果天差地别？

核心问题：中小企业做JIT ≠ 简单砍库存

去年行业调研显示，??73%的中小企业JIT转型失败??，根本错在把"零库存"当首要目标。实际上，??车间流动效率??才是生死线。上周拜访的卫浴配件厂，通过调整这三个环节，在保持15天安全库存的情况下，交货周期反而缩短40%。

??环节一：订单分级管理——先止血再治病??
新手误区：所有订单都要求"随用随到"，导致采购成本飙升
正确操作：

1. ??ABC分类法??：将占销售额70%的A类产品，单独建立专属物料池
2. ??滚动式备料??：对C类非标件，采用"1+2周"双周期采购（本周用量+两周缓冲）
   某阀门厂实测数据：

• 紧急采购频次下降65%
• 采购成本节约12.3万/季度

??避坑提醒??：切忌要求供应商"随时待命"，违约金可能吃掉利润

??环节二：建立车间物料超市——流动比清零更重要??
传统货架改造三步走：

1. ??划黄线预警??：在货架第二层贴反光胶带，低于黄线立即补货
2. ??双箱周转法??：A/B箱交替使用，空箱即触发补料信号
3. ??配送路线固化??：电瓶车每日3个固定时段巡回补货（9:00/13:30/16:00）

东莞某注塑厂改造效果：
? 找料时间从日均47分钟降至9分钟
? 混料错误率归零
? 车间通道占用减少60%

??关键细节??：物料箱尺寸要统一，推荐使用600 * 400 * 280mm工业塑料箱

??环节三：培养内部多能工——柔性人力配置??
血泪教训：苏州某电子厂曾因关键岗位请假，整条产线瘫痪2天
破解方案：

• ??技能矩阵图??：标注员工可操作工序，确保每个工位有2人可替补
• ??15分钟晨会制??：每天交接设备参数调整记录
• ??季度轮岗计划??：核心工序每年培养3名后备人员

嘉兴紧固件厂的实战经验：
? 紧急订单承接能力提升200%
? 人员闲置率从35%降至8%
? 季度奖金多发放2.7万（来自效率提升分成）

??独家转型成本测算??（适用于50人以下工厂）

??注??：优先改造瓶颈工序，前三个月重点监测设备停机率

??下阶段行动清单??

1. 下周二前完成三大件（销量最高/利润最高/退货最多）的物料清单梳理
2. 本月25号启动"黄线计划"，在机台旁试点2个物料超市
3. 8月起设置"流动红旗奖"，奖励工序协作最佳班组

（本文数据来自长三角46家制造企业调研，2023年最新统计）