流水线上的扳手和螺丝刀混作一团，找工具比干活还费时间？去年帮汽配厂做5S整改，愣是把停机时间从每天3小时压缩到20分钟。今天就把这套??车间变形术??掰碎了讲，保你物料损耗降下来，老板笑脸迎上来！

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一、整理（Seiri）不是扔东西，是扔钱！

老张的机加工车间堆满生锈的模具，总觉得"以后还能用"。结果盘点时发现：

• 35%的物料三年没用过
• 每年多交6.8万仓储费
• 消防通道堵塞被罚2万

??正确整理姿势??：

1. 红牌作战：给所有物品贴红标签
2. 频率分类：
   • 每小时用的放工具墙（绿色区）
   • 每月用的进立体库（黄色区）
   • 半年没用的直接拍卖（红色区）
3. 处理周期：72小时犹豫期后必须清场

某电子厂用这招，??当月变现废旧物料23吨，回血15万??，顺便腾出300㎡生产空间。

二、整顿（Seiton）神器大公开

注塑车间以前找模具要15分钟，现在3秒搞定！秘诀在这三件套：

重点：??推行形迹管理??——在工具板画轮廓线，缺什么一眼就知道。汽修厂老板说，这法子让他??每月少买8千元的"失踪"工具??。

三、清扫（Seiso）藏着利润点

你以为扫地就是保洁阿姨的事？某食品厂在设备夹缝扫出：

• 23公斤原料结块（值4,600元）
• 87颗丢失的螺丝（停产隐患）
• 5处润滑油渗漏点（年省8吨油）

??工业级清扫方案??：

1. 白手套检查法：每周三中层干部戴白手套摸设备
2. 三现主义：发现油污当场贴源氏物语照片警示
3. 清扫工具上墙：不同区域用不同颜色扫把

医药企业执行后，??产品不良率从3.7%降到0.8%??，FDA检查一次过关！

四、清洁（Seiketsu）不是大扫除

喷漆车间总被环保局盯上？试试这些野路子：

• 用手机云台拍6S对比视频，晨会播放
• 在污染源装声光报警装置（超标自动闪红灯）
• 设置5S积分商城：用违规照片换劳保用品

最狠的是??地面画停车位??——连叉车都有固定路线，每年减少32%的碰撞事故。某物流仓实测，这操作让??装卸效率提升40%??。

五、素养（Shitsuke）反人性操作

为什么90%的5S推行失败？因为违背人性！我们研发的??游戏化维持方案??：

• 每月搞工具寻宝大赛：藏二维码在死角，扫码积分
• 设5S段位勋章：青铜到王者对应不同福利
• 让新员工当三天"5S检察官"，专抓老油条

某日企导入这套机制，??员工主动改善提案从每月3条暴涨到87条??，其中有个小伙用废旧托盘改造成移动工具车，拿了年度改善金奖。

说点咨询公司不敢讲的

5S做到极致反而有毒！见过最极端的车间，工人取工具要填5张申请表，结果产能不升反降。我的建议是：??每月做一次5S成本审计??，当管理成本超过节约收益的1.2倍时，立即叫停过度管控！

（内部数据：合理推行5S的企业，平均节省运维成本18.7%，但苛求完美主义的企业反而增加23%隐形成本）